REVESTIMIENTO ARCOR
Brinda protección contra la oxidación de alta eficiencia con resistencia al desgaste, fatiga de la superficie y resistencia al devanado. La resistencia a la oxidación puede ser de más de 700 horas para piezas simples y de 400 horas para piezas soldadas o ensambladas complejas en una prueba de rocío de agua salada. Cumple con las exigentes y cada vez más duras condiciones de trabajo en piezas mecánicas y móviles.
Es un proceso alternativo al cromado duro con efectos ambientales.
Ø Ventajas del Proceso ARCOR
Reduce el desgaste adhesivo debido a la adhesión,
Protege la superficie de la pieza contra la corrosión,
Reduce defectos superficiales por adherencia en el producto,
Proporciona una imagen decorativa,
Debe lubricarse con un aceite fino después de la oxidación,
Evita envolverse en moldes de yeso
Ø Áreas donde se utiliza ARCOR
Moldes de extrusión de aluminio,
En moldes de inyección de aluminio,
Moldeos por inyección de plástico,
Ejes del resorte de gas,
Ejes de bomba,
En piezas de maquinaria textil,
En piezas de armas,
En piezas mecánicas automotrices.
Ø ¿Por qué usar ARCOR en lugar de cromo duro?
Por su estructura superficial, ARCOR aumenta la retención de aceite y reduce la fricción en situaciones lubricadas. La fricción y el desgaste son menores con ARCOR.
Si bien las capas de ARCOR son esencialmente de mayor dureza que la obtenida con el cromo duro (HV 700 – 1200 en lugar de HV 700 – 850 respecto al cromo duro), pueden soportar cargas extremas sin fisurarse superficialmente, siendo más flexibles que el cromo duro.
Al ser un proceso de difusión, ARCOR se incrusta en el metal base y, por lo tanto, no se produce la delaminación que a menudo se encuentra en el cromo duro.
La capa de difusión formada por el proceso ARCOR, a diferencia del cromo duro, aumenta la resistencia a la fractura de las piezas tratadas.
La presencia de solo la fase épsilon en lugar de épsilon + gamma evita que partes de la fase más blanda se rompan y provoquen erosión.
Dado que la presencia de compuestos de azufre en los poros de la superficie tiene una especie de efecto lubricante, se reduce el problema de retención/arrollamiento.
Los compuestos de azufre en los poros permiten que el aceite se adhiera mejor a la superficie y permiten que las piezas se deslicen una encima de la otra.
La posibilidad de obtener una capa monofásica no porosa aumenta la resistencia a la cavitación – CORROSIÓN.